cs 
Nástroje jsou určující proměnnou při vakuovém tváření. Stroj nastavuje strop tlaku, teploty a doby cyklu, ale je to forma, která určuje, zda se hotový díl čistě vycvakne, zda dodržuje přísné rozměrové tolerance a přežije výrobní sérii desítek tisíc cyklů bez deformace nebo prasknutí. Pro každého, kdo specifikuje a Forma na tvarování víka šálku za tepla nebo vyhodnocení kompletního tvářecího systému, pochopení toho, co odděluje přesně obrobený výrobní nástroj od amatérského konektoru, je prvním praktickým krokem ke spolehlivému výstupu.
Tato příručka zkoumá geometrii nástrojů, výběr materiálu, strategii odvzdušňování, mechaniku úhlu úkosu a kompromisy v nákladech, které definují rozhodnutí o vlastních plastových formách od malosériových prototypů až po velkoobjemové automatizované linky.
Jak fungují nástroje pro vakuové tvarování
Vakuové tvarování, odvětví tvarování za tepla, funguje tak, že se termoplastická fólie zahřeje, dokud se nestane poddajnou, a poté se stáhne dolů přes nebo do formy pomocí rozdílného tlaku vzduchu. Nástroj je negativní nebo pozitivní forma, která dává zahřátému plechu jeho konečný tvar. Každý geometrický prvek na hotové součásti vede zpět k odpovídajícímu prvku obrobenému, odlitému nebo vytištěnému do formy.
Tento proces se týká pevných podnosů, automobilových interiérových panelů, krytů lékařských přístrojů a široké škály součástí potravinářských obalů. Co se mění napříč aplikacemi, je tloušťka plastu, teplota tváření, požadovaná povrchová úprava, a tedy specifikace nástroje.
Pozitivní vs. negativní nástroje
A pozitivní (samčí) plíseň sedí pod vyhřívaným prostěradlem. Plast se přes něj překrývá, takže vnitřní povrch hotové součásti se dotýká nástroje a zdědí povrchovou texturu nástroje. Na každé svislé ploše musí existovat úhly ponoru, aby se chlazená část mohla zvednout.
A negativní (ženská) plíseň je dutina, do které je zahřátý plech vtažen. Vnější povrch součásti se dotýká nástroje. Vnější nástroje poskytují těsnější vnější rozměry, což je důležité pro součásti balení, které se musí na plnicích linkách naskládat rovnoměrně. Poměr hloubky k šířce vyšší než 1:1 vyžaduje pomocnou zástrčku pro předběžné natažení plechu před aplikací vakua, aby se předešlo poškození tenkostěnné základny.
Nástrojové materiály a jejich kompromisy
Výběr materiálu pro formu pro vakuové tvarování závisí na objemu výroby, požadované povrchové úpravě, rychlosti tepelného cyklování a rozpočtu. Neexistuje jediný nejlepší materiál; každý stupeň má definovanou provozní obálku.
| Materiál | Typická životnost nástroje (cykly) | Povrchová úprava | Tepelná vodivost | Nejlepší pro |
|---|---|---|---|---|
| Obrobený hliník (6061) | 500 000 | Výborně | Vysoká | Vysoká-volume production |
| Litý hliník | 200 000 - 400 000 | Dobře | Vysoká | Středně dlouhá, složitá geometrie |
| Kirksite (slitina zinku) | 50 000 - 150 000 | Dobře | Střední | Prototyp k výrobě mostu |
| Epoxid / Plněná pryskyřice | 1 000 - 5 000 | Spravedlivý | Nízká | Ukázky konceptů, krátké série |
| Dřevo (MDF / tvrdé dřevo) | 50–500 | Chudý až spravedlivý | Velmi nízká | Proveditelnost / DIY formování |
| 3D tisk (SLA / FDM) | 100 - 2 000 | Spravedlivý (post-finish) | Velmi nízká | Rychlé ověření prototypu |
Proč hliník dominuje při velkoobjemovém tváření
Obráběné hliníkové nástroje dosahují kratší doby cyklu, protože jejich tepelná vodivost je zhruba čtyřikrát vyšší než u slitiny zinku a více než desetkrát vyšší než u plněného epoxidu. Rychlejší odběr tepla z tvarovaného plechu znamená, že díl dosáhne teploty vyjmutí z formy dříve, čímž se zkrátí doba cyklu o 15 až 30 procent ve srovnání s alternativami s nižší vodivostí.
Hliník také přijímá hluboké texturní leptání pro vzory uchopení a nápisy, udržuje rozměrové tolerance v rozmezí 0,05 mm napříč typickými čely nástroje a lze jej znovu povrchově upravit nebo lokálně opravit svařováním a přepracováním bez výměny celého těla nástroje. Pro aplikace s vysokým cyklem balení, jako je např Forma na tvarování za tepla Počáteční investice do obráběného hliníku se obnoví ve snížení zmetkovitosti a kratších nákladech na cyklus během prvního roku výroby.
Kritické parametry geometrie
Úhel ponoru
Úhel úkosu je zkosení aplikované na svislé stěny, takže chlazená část se uvolní z nástroje bez poškození třením. Nedostatečný tah způsobuje poškrábání povrchu, deformaci dílu a ve vážných případech poškození nástroje nuceným vytažením. Následující rozsahy platí pro různé kombinace materiálů:
- Hladký, nenatřený povrch nástroje: minimálně 2 stupně úkosu na všech svislých plochách
- Lehká textura (Ra 3,2 až 6,3 mikronů): minimálně 3 až 4 stupně
- Silná textura nebo jemná zrna: 5 stupňů nebo více na 0,025 mm hloubky textury
- Geometrie podříznutí: vyžaduje skládací jádra nebo konstrukci děleného nástroje, což zvyšuje náklady a složitost
Poloměry rohů a zaoblení
Ostré vnitřní rohy v dutině formy vytvářejí lokalizované koncentrace napětí ve tvarovaném dílu a vedou k pásovinám, ztenčování nebo praskání v těchto bodech. Průmyslová praxe stanovuje minimální poloměry vnitřních rohů na 60 procent jmenovité tloušťky plechu. Pro plech o tloušťce 1,5 mm to znamená ne méně než 0,9 mm vnitřního poloměru na každém znovu vstupujícím rohu.
Vnější (konvexní) poloměry na formě jsou méně kritické pro kvalitu součásti, ale ovlivňují distribuci materiálu. Užší vnější poloměry přetahují plech přes okraje, což snižuje strukturální výkon v hotovém zásobníku nebo víku.
Poměr hloubky k vykreslení
Poměr hloubky dutiny k jejímu nejužšímu horizontálnímu rozměru určuje, jak silně je plech natažen. Poměry pod 0,5:1 jsou jednoduché; poměry mezi 0,5:1 a 1:1 vyžadují pečlivé tepelné profilování; poměry nad 1:1 požadují pomocnou zátku nebo tlakové formování. Překročení poměru dloužení materiálu bez procesní kompenzace vytváří tenké stěny na základně dutiny, nekonzistentní hmotnost součásti a vyšší míru zmetkovitosti.
Pro součásti víka a mělké podnosy s poměrem hloubky k tažení pod 0,6:1 se jednostupňové vakuové tvarování s přizpůsobeným hliníkovým nástrojem obvykle dosahuje odchylky tloušťky stěny pod 10 procent napříč částí, což splňuje většinu specifikací pro potravinářské a maloobchodní balení.
Ventilace: Nejvíce přehlížená proměnná nástroje
Když se zahřátý plech přitáhne k povrchu formy, musí vytlačit vzduch zachycený mezi sebou a čelem nástroje. Pokud tento vzduch nemůže dostatečně rychle uniknout, vytvoří polštář, který drží plech od nástroje, což má za následek zaoblené rohy namísto ostrých, ztrátu reprodukce povrchové textury a viditelné puchýře nebo červenavé stopy na hotovém dílu.
Velikost a umístění větracích otvorů
Standardní praxe pro nástroje na výrobu hliníku umisťuje větrací otvory do každého rohu, podél nejhlubších tažných os a na jakémkoli zapuštěném prvku, kde by se přirozeně dostával vzduch. Průměr odvzdušňovacího otvoru je dimenzován tak, aby byl neviditelný na povrchu hotové součásti: 0,5 až 0,8 mm pro tenké tváření (pod 1,5 mm plech), zmenšení na 1,2 až 1,5 mm pro těžké práce nad 3 mm. Díry větší než tyto limity zanechávají stopy, které se tisknou až na kosmetickou plochu součásti.
Vzdálenost mezi odvzdušňovacími místy na plochých čelech formy je typicky 25 až 50 mm u dílů se standardním tažením. Nástroje pro hluboké tažení s poměry tažení nad 0,8:1 těží z užšího rozestupu 15 až 20 mm v oblastech s vysokou průtažností v blízkosti základny a rohů.
Porézní slinuté materiály
Alternativou k vrtaným průduchům je čelo nástroje ze slinutého hliníku nebo bronzu. Porézní slinuté části umožňují rovnoměrný průchod vzduchu po celé ploše obličeje, čímž se zcela eliminují vzory větracích stop. Tento přístup je zvláště cenný pro texturované povrchy, kde by bylo obtížné zakrýt tradiční větrací otvory ve vzoru textury. Kompromisem jsou vyšší náklady na nástroje a náročnější postupy čištění, aby se zabránilo ucpání pórů v průběhu času.
Optimalizace chladicích okruhů a doby cyklu
Integrované kanály vodního chlazení jsou standardním vybavením hliníkových forem pro výrobu. Přívod vody s řízenou teplotou udržuje povrch formy na nastavené hodnotě, typicky 15 až 40 stupňů Celsia v závislosti na pryskyřici, což zajišťuje, že se tvarovaný díl ochlazuje kontrolovanou, opakovatelnou rychlostí v každém cyklu.
Úvahy o směrování kanálů
Chladicí kanály by měly sledovat obrys formy v jednotné hloubce od tvářecího povrchu, typicky 12 až 20 mm. Kanály, které běží příliš blízko povrchu, způsobují nerovnoměrné gradienty chlazení, které deformují hotový díl. Příliš hluboké kanály ztrácejí tepelnou účinnost a prodlužují dobu cyklu.
Nástroje s více dutinami vyžadují vyvážené chladicí okruhy, aby se každá dutina ochlazovala stejnou rychlostí. Nevyvážené chlazení způsobuje kolísání hmotnosti mezi dutinami u tvarovaných dílů, které se stávají zdrojem zmetků na automatizovaných ořezávacích a stohovacích linkách, kde se jako brána kvality používá konzistence hmotnosti.
Vlastní vakuové tvarovací formy: Pracovní postup specifikace
Uvedení zakázkové formy pro vakuové tvarování do provozu probíhá podle definované sekvence bez ohledu na to, zda se jedná o prototypový obalový zásobník nebo sériovou automobilovou součást. Komprese nebo přeskakování kroků v této sekvenci je hlavní příčinou nákladných požadavků na přepracování a zmeškaných plánů spuštění.
Design pro vyrobitelnost při tepelném tvarování
Recenze DFM pro nástroj pro vakuové tváření se zaměřuje na identifikaci prvků, které způsobí problémy při tváření před řezáním jakéhokoli kovu. Mezi běžné příznaky DFM patří sekce stěn, které jsou příliš svislé pro dostupný náčrt, logo nebo ražba textu hlubší, než je tloušťka plechu schopna pojmout bez ztenčení, a pole dutin umístěná příliš blízko u sebe, aby umožnila dostatečný materiál pásu mezi díly při sestavách oříznutí na místě.
Důkladná revize DFM obvykle redukuje cykly revizí prvního článku z průměrných 2,3 kol na méně než 1 kolo pro zkušené nástrojárny, což ušetří týdny na časové ose spuštění.
Návrh vícedutinového nástroje pro výrobu obalů
Velkoobjemové balicí linky ospravedlňují vícedutinové formy, protože každý tvářecí cyklus produkuje více hotových dílů, čímž se znásobuje výkon za strojní hodinu, aniž by se úměrně zvýšily náklady na práci nebo energii. Ekonomický bod zvratu se posouvá s velikostí dílu, ale pro standardní potravinářské obalové komponenty v rozsahu průměrů 80 až 200 mm jsou konfigurace nástrojů se čtyřmi až šestnácti dutinami běžné na linkách pro tepelné tvarování.
Rozvržení dutin a využití plechů
Rozvržení dutin na nástroji s více dutinami vyvažuje dva konkurenční faktory: maximalizaci počtu dílů na plochu listu (využití listu) a udržení dostatečného množství materiálu mezi dutinami, aby se zabránilo roztržení nebo přemostění vytvořeného listu během cyklu tažení. Typické minimální šířky pásu jsou:
- Standardní díly s poměrem protažení: 15 až 20 mm stojina mezi sousedními dutinami
- Vysoký poměr protažení nebo asymetrické části: 25 až 35 mm pás pro zabránění přemostění
- Nastavení ořezávání ve formě: pás může být zmenšen na 8 až 12 mm tam, kde se matrice s ocelovým pravidlem ořezávají na úzkou toleranci
Využití archů nad 75 procent je cílem pro nákladově efektivní balicí nástroje. Dosažení tohoto vyžaduje pečlivé vkládání nekruhových stop dílů a v některých případech odsazení střídavých řad dutin pro prokládání dílů.
Vyrovnávání tlaku v dutině
Každá dutina ve vícedutinové formě musí dostat stejné vakuové tažení. Nevyvážené vakuum vede k tomu, že se dutiny na okraji desky tvoří mírně odlišně od dutin ve středu, což vytváří hmotnostní a rozměrové odchylky v celé sadě dílů. Vyvážený design rozdělovače se stejnou délkou cesty od sacího vstupu k odvzdušňovacímu okruhu každé dutiny je standardním řešením pro desky větší než 600 mm v obou rozměrech.
Specifikace nástrojů podle aplikačního segmentu
Správná specifikace nástrojů se výrazně liší v hlavních aplikačních segmentech pro vakuové tváření. Následující přehled pokrývá nejnáročnější proměnné v každém segmentu.
Balení potravin a nápojů
Předpisy pro styk s potravinami vyžadují, aby materiály forem a povrchové úpravy nekontaminovaly tvarovaný díl. Slitiny hliníku používané v nástrojích pro balení potravin by měly být eloxovány nebo eloxovány tvrdým povlakem, aby se zabránilo přenosu hliníku do plastu během tvarování. Uvolňovací prostředky, pokud se používají, musí být bezpečné pro potraviny. Povrchová úprava v rozsahu Ra 0,4 až 1,6 mikronu je typická pro víka a podnosy, které jsou v přímém kontaktu s potravinami.
Doby cyklů v balení potravin jsou agresivně optimalizovány; Inline linky pro tvarování za tepla, které se zaměřují na 30 až 60 cyklů za minutu pro tenké víčko, kladou přísná omezení na konstrukci chladicího okruhu a dimenzování větracích otvorů, aby se zabránilo jakémukoli kolísání doby cyklu, které by narušilo plnicí linku po proudu.
Balení zdravotnických prostředků a diagnostiky
Sterilní bariérové podnosy a blistrové základny pro zdravotnické prostředky vyžadují opakovatelnost rozměrů v rozmezí 0,1 mm, aby bylo zajištěno, že těsnění víka dosedne na správnou geometrii. Čistota nářadí je řízena pomocí upínacích přípravků z nerezové oceli a separačních prostředků kompatibilních s čistými prostory. Jakákoli poréznost nebo povrchová trhlina ve formě představuje riziko kontaminace a je důvodem pro zamítnutí nástroje.
Průmyslové a automobilové komponenty
Těžké tvarování pro automobilové interiérové panely využívá tloušťky plechu od 3 do 8 mm a vyžaduje robustní hliníkové nástroje s hlubokými chladicími kanály. Rovnoměrnost tloušťky stěny napříč velkou automobilovou součástí může být v rozsahu 400 až 900 mm; dosažení stejnoměrné tloušťky vyžaduje jak předběžné natažení s pomocí zástrčky, tak pečlivě profilované teplotní zóny nástroje pro řízení rozdílného chlazení v oblasti součásti.
Pokyny pro svépomocné nástroje pro tvarování za tepla
Malovýrobci, průmysloví designéři a pedagogové pracující s vakuovými tvářecími stroji o velikosti stolu 300 až 600 mm si často staví vlastní nástroje z dostupných materiálů. Pochopení omezení DIY přístupů zabraňuje investování času na tvarování do nástrojů, které nemohou poskytovat konzistentní výsledky.
Co nářadí pro kutily umí a co ne
Dobře vyrobená forma z MDF nebo tvrdého dřeva se správným těsněním, správně umístěnými větracími otvory a odpovídajícím tahem může produkovat přijatelné vzorky dílů pro přezkoumání návrhu a testování lícování. Omezení jsou tepelná: nástroje na bázi dřeva účinně neodvádějí teplo z tvarovaného plechu, takže doby cyklu jsou dvakrát až třikrát delší než u ekvivalentních hliníkových nástrojů a povrchová teplota formy se v průběhu cyklu postupně zvyšuje, což způsobuje, že pozdější díly v relaci se formují s mírně odlišnými parametry než první.
3D tištěné nástroje z pryskyřic SLA, které byly následně zpracovány k odstranění poréznosti povrchu, mohou vyrobit několik stovek dílů v tenkém PETG nebo PET, než povrch nástroje začne degradovat. Nástroje tištěné FDM mají viditelné linie vrstev, které se přenášejí na povrch součásti, pokud není forma obroušena a utěsněna, což zvyšuje pracovní dobu na výrobu nástroje.
Kdy přejít na profesionální nástroje
Rozhodnutí přejít od nástrojů pro vlastní potřebu nebo rychlého prototypu k profesionálně obráběným hliníkovým nástrojům je řízeno požadavky na objem, konzistenci a dobu cyklu. Jako praktické měřítko:
- Celkem méně než 500 dílů: DIY nebo 3D tištěné formy jsou nákladově odůvodněné
- 500 až 5 000 dílů: Odlévané nebo obráběné kirksite nebo plněné epoxidové nástroje nabízejí cenově výhodnou střední cestu
- Více než 5 000 dílů: Obrobený hliník s chladicími okruhy přináší nejnižší náklady na nástroj v měřítku
- Více než 100 000 dílů: Standardní specifikace jsou kompletní hliníkové nástroje s vyváženým chlazením a přesně broušenými dutinami
Údržba nástrojů a dlouhá životnost
Nástroje pro vakuové tváření jsou kapitálovým majetkem. Plánovaná údržba prodlužuje životnost nástroje a chrání rozměrovou konzistenci. Nejčastějšími příčinami předčasné degradace nástroje jsou abrazivní čištění, teplotní šok z nekonzistentního řízení teploty a ucpání větracích otvorů, které zůstává nezjištěno, dokud se nezhorší kvalita dílu.
Plán rutinní údržby
- Po každém výrobním cyklu: Vyčistěte všechny větrací otvory měkkou mosaznou sondou nebo nízkotlakým vzduchem. Otřete formovací povrch hadříkem nepouštějícím vlákna a schváleným rozpouštědlem, abyste odstranili veškeré zbytky plastu nebo usazeniny separátoru.
- Týdně: Zkontrolujte povrch formy pod nízkým úhlem světla, zda nevykazuje škrábance, důlky nebo korozi. Zkontrolujte všechny spoje chladicího okruhu, zda nedochází k úniku nebo omezení průtoku.
- Měsíčně: Proveďte kontrolu profilometrie povrchu na oblastech s vysokým opotřebením, abyste potvrdili, že povrchová úprava je v rámci specifikace. Zdokumentujte jakoukoli odchylku pro analýzu trendu.
- Ročně nebo při 250 000 cyklech: Plný rozměrový audit oproti původnímu výkresu nástroje. Opotřebená místa znovu strojně opracujte nebo oplechujte, jak je uvedeno v auditu.
Eloxování tvrdým povlakem pro prodlouženou životnost nástroje
Eloxování tvrdým povlakem aplikované na hotový hliníkový nástroj dodává keramice podobnou povrchovou vrstvu o tloušťce 25 až 75 mikronů s povrchovou tvrdostí ekvivalentní středně kvalitní nástrojové oceli. Tato úprava snižuje opotřebení povrchu abrazivními plastovými přísadami (materiály plněné sklem, retardéry hoření, barviva) a prodlužuje životnost nástroje o 40 až 80 procent ve validovaných výrobních studiích. Eloxovaná vrstva také zlepšuje vlastnosti uvolňování pro mírně lepivé pryskyřice, jako je TPU a měkké PVC.
Často kladené otázky
Q1: Jaký je minimální úhel úkosu pro formu pro vakuové tvarování?
Minimální doporučený úhel úkosu je 2 stupně na hladkých, leštěných plochách nástrojů. U texturovaných povrchů platí základní pravidlo 1 stupeň dodatečného průvanu na 0,025 mm hloubky textury, takže středně zrnitá textura s hloubkou 0,1 mm vyžaduje alespoň 6 stupňů průvanu, aby se uvolnila bez poškození povrchu. Nejčastější příčinou lepení dílů na nástroji jsou stěny pod ponorem.
Q2: Kolik větracích otvorů potřebuje forma pro vakuové tvarování?
Neexistuje žádné jednotné číslo; umístění se řídí geometrií. Přinejmenším umístěte větrací otvor do každého rohu, do každého zapuštěného prvku a do každého místa, kde by se mohl zachytit vzduch, protože plech se přizpůsobí nástroji. Pro rovné plochy na nástrojích s poměrem tažení pod 0,5:1 obecně postačuje rozteč odvzdušňovacích otvorů 40 až 50 mm od sebe. Oblasti s vysokým tahem a složité obrysy těží z ventilačních otvorů ve vzdálenosti 15 až 20 mm od sebe. Cílem je zajistit, aby žádná zachycená vzduchová kapsa nebyla více než 20 mm od nejbližšího ventilačního otvoru.
Q3: Lze stejnou formu použít na různých strojích pro vakuové tvarování?
Ano, za předpokladu, že se celkový půdorys formy vejde do velikosti desky každého stroje a je kompatibilní schéma montážních šroubů nebo vakuové připojení. Výsledek tváření se může mezi stroji mírně lišit v důsledku rozdílů ve výkonu vakuového čerpadla, rozložení topného prvku a rovinnosti desky. Zkoušky prvního článku by měly být prováděny vždy, když je nástroj přemístěn na nový stroj, i když je stroj nominálně stejného modelu.
Q4: Co je to plug assist a kdy je potřeba?
Plug assist je krok předběžného natahování, ve kterém je tvarovaná zátka, typicky vyrobená ze syntaktické pěny nebo UHMW polyethylenu, zaražena do zahřáté fólie před aplikací vakua. Zátka předem distribuuje materiál do hlubokých zón dutiny, takže vakuové tažení nemusí natahovat jedinou oblast za její mez prodloužení. Zástrčková podpora je obvykle vyžadována, když poměr hloubky k tažení přesahuje 0,8:1 a když je požadavkem produktu rovnoměrná tloušťka stěny u základny hlubokých dutin.
Q5: Jak dlouho trvá výroba vlastní vakuové tvarovací formy?
Dodací lhůta závisí na složitosti nástroje, materiálu a výrobní frontě nástrojárny. Jednodutinový obrobený hliníkový nástroj pro přímou součást balení obvykle vyžaduje 3 až 5 týdnů od schváleného 3D modelu k prvnímu výrobku. Vícedutinové nástroje s integrovanými chladicími okruhy a složitou geometrií se pohybují od 6 do 12 týdnů. Rychlé prototypové nástroje v kirksite nebo plněné epoxidové pryskyřici mohou být dokončeny za 1 až 2 týdny, ale s omezeními objemu popsanými v části výběru materiálu.
Q6: Jaké plasty se nejčastěji používají u forem pro vakuové tvarování?
Nejčastěji zpracovávanými materiály v komerčním vakuovém tváření jsou PETG, PET, HIPS, ABS, HDPE, PP a PVC. Každý z nich má specifické okno tvarovací teploty, mez protahovacího poměru a faktor smršťování, které musí být zohledněny při návrhu formy. PETG a PET dominují aplikacím balení bezpečných pro potraviny kvůli jejich jasnosti, tuhosti a zákonné akceptaci. ABS a HIPS jsou preferovány pro průmyslové podnosy a automobilové interiérové komponenty kvůli jejich odolnosti proti nárazu a lakovatelnosti.
Q7: Jaký je rozdíl mezi vakuovým tvarováním a tlakovým tvarováním?
Vakuové tvarování využívá jako tvarovací sílu atmosférický tlak na jedné straně zahřátého plechu, omezený na rozdíl přibližně 1 bar. Tlakové tvarování přidává na horní straně plechu box se stlačeným vzduchem, který umožňuje tvarovací tlaky 3 až 8 barů. Vyšší tlak reprodukuje jemnější povrchové detaily, ostřejší rohy a hlubší textury než samotné vakuování, ale vyžaduje robustnější nástroje s utěsněnými upínacími rámy a typicky obrobenou hliníkovou konstrukcí. Nástroje pro tlakové tváření stojí o 30 až 60 procent více než ekvivalentní nástroje pouze pro vakuum kvůli dodatečným konstrukčním požadavkům.
Q8: Jak vypočítám správnou velikost listu pro nástroj pro vakuové tvarování?
Velikost archu musí zohledňovat upnutý okraj spotřebovaný upínacím rámem stroje (obvykle 30 až 60 mm na každé straně) plus materiál tažený do dutin. Praktickým výchozím bodem je přidat dvojnásobek maximální hloubky tažení ke každému vodorovnému rozměru rozvržení dutiny a poté přidat okraj svorky. Pro pole dutin 400 mm široké a 300 mm hluboké s hloubkou tažení 50 mm je minimální šířka plechu přibližně 400 100 120 = 620 mm. V prvních zkouškách by měly být spuštěny mírně nadrozměrné archy, aby se potvrdilo rozložení tahu, než se zavážete ke specifikaci produkčního archu.
